Hotová autosedačka neprozrazuje téměř nic o tom, jak byla vyrobena. Látka skrývá skořepinu, skořepina skrývá rám a rám skrývá rozhodnutí, která skutečně určují, zda sedačka dítě ochrání. Takže zde je celý proces, krok za krokem, z našeho vlastního patra.
Zeptejte se většiny lidí, jak se vyrábí autosedačka, a představí si montážní linku. To je poslední čtvrtina příběhu. V době, kdy skořepina dosáhne sestavy, je její bezpečnostní výkon již pevně stanoven – o tom rozhodl o týdny dříve konstruktér formy a výběr materiálů.
Tento průvodce projde celou sekvenci. V každé fázi jsme přidali to, co by měl dovozce ověřit, protože stejné kroky, ze kterých se vyrábí sedadlo, jsou kroky, kde je kvalita buď chráněna, nebo tiše odstraněna.
Každé sedadlo začíná rozhodnutím, pro koho je určeno. Výškový rozsah, trh, cena, způsob instalace. Sedačka pro rozsah 40 až 150 cm potřebuje otočnou základnu a pětibodový pás. Booster pro 125 cm a více nepotřebuje ani jedno. Tyto volby se uzamknou, než někdo něco nakreslí.
U projektu OEM sem dorazí výkresy zákazníka, referenční vzorek nebo brief. U našich vlastních modelů je to místo, kde produktový tým definuje cíl a trh, pro který musí být certifikován. Pokud si nejste jisti, který typ se hodí pro váš trh, našeprůvodce typy autosedačekmapuje celý rozsah.
Inženýři promění brief ve skutečnou strukturu. Tato fáze určuje dráhy zatížení – kudy se bude síla nárazu pohybovat a co ji unese. I zde se rozhoduje o metodě proti rotaci: podpěrná noha podepřená k podlaze nebo horní popruh připevněný ke kotvě. Tato jediná volba určuje, ve kterých vozech lze hotovou sedačku použít, a proto ji pokrýváme samostatněopěrná noha vs horní popruh.
Zde je také pevně stanovena třída materiálu. Používáme 100% původní plast. Recyklovaný materiál je levnější a při nárazu se chová méně předvídatelně, což je přesně špatný obchod s bezpečnostním výrobkem.
Toto je fáze, na kterou se téměř nikdo neptá a na které záleží nejvíce.
Forma je obrobený ocelový nástroj. Jakmile existuje, každá skořepina, která z ní vzejde, zdědí její geometrii – tloušťku stěny, rozložení žeber, tolerance. Dobře vyřezaná forma produkuje 200 000 konzistentních skořepin. Špatně řezaný produkuje 200 000 granátů se stejným slabým místem.
Mít vlastní dílnu forem neznamená ušetřit peníze. Jde orychlost korekce. Když vyjde zkušební záběr s tenkou stěnou v jednom rohu, jdeme do lisovny a upravíme ji. Továrna, která outsourcuje nástroje, musí popsat problém, odeslat nástroj, čekat a doufat.
Tento rozdíl se nejvíce projevuje v práci OEM. Vlastní shell téměř vždy potřebuje dvě nebo tři revize nástrojů, než bude správný. In-house, to jsou dny. Při outsourcingu jde pokaždé o týdny.
Nyní se plast stává strukturou. Používáme dvě metody a seriózní řada používá obě.
| Metoda | Vyrábí | Používá se pro |
|---|---|---|
| Vstřikování | Pevné, husté, přesné díly | Základny, vedení pásů, pouzdra ISOFIX, skořepiny posilovače |
| Vyfukování | Duté, dvoustěnné skořepiny | Velké jednodílné skořepiny, které absorbují a šíří energii nárazu |
Ani jedno není lepší. Řeší různé problémy, a proto naše vlajková loď BW25 používá obojí v jednom sedadle – vyfukované tělo přes vstřikovanou konstrukci. Úplné technické srovnání je v našemvysvětlovač tvarování.
Samotná skořepina není autosedačka. Několik komponent se dostane dovnitř dříve, než kryt udělá, a každá má svou práci při havárii.
Vše, co ochrání dítě při nárazu, je skryto, než sedačka dosáhne police. To je přesně důvod, proč na papírování a testování záleží více než na vzhledu.
Potahy navrhujeme, stříháme a šijeme v naší vlastní šicí dílně. Látka musí dělat víc, než jen vypadat správně. Musí být netoxická vůči dětské pokožce, dostatečně prodyšná na dlouhé cesty, stálobarevná, aby nerovnoměrně nevybledla, a odolná opakovaným praním.
Zde také žije většina osobností OEM. Vlastní barvy, výšivky loga a design štítků – to vše se děje zde – a nic z toho nevyžaduje nové nástroje, proto je přizpůsobení vzhledu cenově dostupné, zatímco strukturální změny nikoli.
Skořepina, pěna, rám, postroj, přezka, hardware a kryt se spojují jako jeden produkt. Montáž je opakovaná práce a opakovaná práce je tam, kde se množí malé chyby – mírně špatně vedený kabelový svazek, konektor není zcela usazen, štítek aplikovaný na špatný model.
Dobrá montáž je tedy především o pořadí a kontrole. Každé sedadlo je vyrobeno v pevném pořadí a funkční díly jsou testovány za sebou, nikoli až na konci.
Zde se dějí dvě různé věci a kupující si je často pletou.
Typové schvalovací zkouškydokazuje, že design je bezpečný. Provede to jednou uznávaná autorita a vystaví certifikát.Průběžné testování výrobydokazuje, že to, co dnes opouští linku, stále odpovídá schválenému designu. Obojí je potřeba. Továrna, kde je pouze první, vám ukazuje fotografii svého nejlepšího dne.
| Test | Co kontroluje |
|---|---|
| Konstrukční pevnost | Odolnost rozhraní, nosnost pětibodového pásu |
| Dopad | Přední, boční a převrácení |
| Materiál | Hořlavost, toxicita, ROHS, REACH |
| Životnost | Cykly otáčení a demontáže 10 000+ |
| Tkanina | Barevná stálost, výdrž při praní |
Kromě schválení třetí stranou provádíme kontroly COP (Conformity of Production) a crashtesty 1 z každých 5 000 námi vyrobených sedadel. Naše schválení jsou publikována jako certifikáty ke stažení:BW25, BW15aBW26A R129/04. Co každá norma vyžaduje, je zahrnuto v našemPrůvodce R129.
Poslední fáze je komerčně důležitější, než se zdá. Autosedačky jsou objemné, takže velkou část toho, co zaplatíte za přepravu, tvoří vzduch. Způsob, jakým je produkt tvarován a zabalen, rozhoduje o tom, kolik jednotek se vejde do kontejneru – a to zvyšuje vaše náklady na sedadlo více, než většina kupujících očekává.
V našem vlastním nakládání se do kompaktního posilovače bez opěradla vejde zhruba 2 190 jednotek ve 40HQ, zatímco objemný posilovač s vysokým opěradlem se vejde asi 518. Stejný kontejner, více než čtyřnásobek jednotek. Rozebereme matematiku vprůvodce cenou a dodací lhůtou.
Pokud si vezmete jednu věc z devíti fází, vezměte si toto:viditelné fáze jsou nejméně rozhodující.Montáž a balení je provedení. To, co odděluje dobré sedadlo od nebezpečného, se děje při výrobě forem, výběru materiálu a testování – ve třech fázích, které na hotovém výrobku nezanechají žádné stopy.
To je pro kupující nepohodlné, protože to znamená, že autosedačku nemůžete hodnotit manipulací s ní. Musíte hodnotit továrnu. Prakticky to znamená čtyři otázky:
Nášprůvodce screeningem dodavatelepokrývá zbytek tohoto procesu. Chcete-li vidět rozsah, který tyto fáze produkují, procházejtekompletní produktová řadanebořekněte nám svůj trha my vás provedeme stavbou.
V devíti fázích: potvrzení vzorku, vývoj produktu, výroba forem, formování pláště, výroba látkového potahu, montáž, kontrola kvality, schválení hromadné výroby a balení. Výroba forem a testování jsou fázemi, které nejvíce ovlivňují bezpečnost.
Obvykle jde o vysoce pevný plast, jako je polypropylen, vybraný pro svou rovnováhu mezi pevností, ohebností a nízkou hmotností. Kvalitní továrny používají 100% původní materiál spíše než recyklovaný, protože recyklovaný plast se při nárazu chová méně předvídatelně.
Prototyp obvykle trvá přibližně 7 až 15 dní a sériová výroba přibližně 30 až 40 pracovních dní po uložení a potvrzených podrobnostech. Nové nástroje navíc zvyšují čas.
Za látkou se nachází tvarovaná skořepina, pěna pohlcující energii, často vestavěný ocelový rám, pětibodový pás s přezkou a kotvící prvky, jako jsou ISOFIX konektory s podpěrnou nohou nebo horním popruhem.
Zeptejte se, zda si vyřezávají vlastní formy a formují vlastní skořepiny, požádejte o živý videohovor z formovací linky a zkontrolujte, zda je bezpečnostní certifikát vydán na jejich vlastní název společnosti.
Testování shody výroby je průběžné ověřování, zda sedadla vycházející z linky stále odpovídají schválenému návrhu. Typové schválení prokazuje, že jeden vzorek prošel; COP dokazuje, že výroba neustále prochází.
Zobrazené časové osy a množství jsou typické rozsahy a liší se podle modelu, objemu a specifikace. Všechny podmínky si písemně potvrďte u svého dodavatele.